A A A K K K
для людей з обмеженими можливостями
.

Зварювальні матеріали Урок №1- 3(6 год.)

Дата: 05.04.2020 15:13
Кількість переглядів: 137

Зварювальні матеріали

Урок №1- 3(6 год.)

Тема: Зварювальний дріт для зварювання кольорових металів. Спеціальні електроди для зварювання кольорових металів. Порошковий дріт. Наплавочні матеріали. Флюси. Маркування флюсів.

  1. Зварювальний дріт для зварювання кольорових металів.
  2. Спеціальні електроди для зварювання кольорових металів.
  3. Порошковий дріт.
  4.  Наплавочні матеріали.
  5. Флюси.
  1. Зварювальний дріт для зварювання кольорових металів.

    Зварювальні дроти суцільного перерізу за (ГОСТ 7871–75) призначені для зварювання алюмінію та його сплавів позначаються буквами Св, а , дальше марка сплава, наприклад: Св-А5,, Св-АМг4, Св-АМг5, Св-АМг63, Св-АК5, Св-1201. Дана марка дроту відрізняються за хімічним складом і застосовують для різних сплавів.

   Дріт виготовляють з алюмінію та його сплавів. Алюміній легують манганом, магнієм, кремнієм, міддю, а також елементами-модифікаторами: залізом, титаном, берилієм, цирконієм, ванадієм, які сприяють здрібненню структури металу шва, що підвищує його міцність і стійкість проти утворення тріщин. Його виготовляють волочінням або пресують до діаметра 0,8…12 мм.

   Дріт поставляють з консервуючим мастилом, що захищає його від корозії. На вимогу замовника він може бути поставлений і без мастила. Наявність на поверхні зварювального дроту різного роду забруднень, у тому числі й консервуючого шару, а також оксидів алюмінію впливає на утворення пор у швах і механічні властивості.  

    Тому перед зварюванням дріт підлягає хімічній обробці. Рекомендують наступну технологію: промивання розчинником для видалення жирових забруднень; травлення у 15%-му розчині технічного їдкого натрію протягом 5…10 хв при температурі 60…70 °С; промивання в холодній воді, сушіння, дегазація за температури 350 °С протягом 5…10 год у вакуумі 10–1 Па (вакуумне сушіння). Операція вакуумування може бути замінена прожарюванням в атмосфері повітря при температурі 300 С протягом 10…30 хв.

    Добрі результати з очищення алюмінієвого дроту дає електрополірування його поверхні. В якості електроліту використовують розчин наступ­ного складу: 70 мл H3PO4, 300 мл H2SO4, 42 г Cr2O3. Полірування проводять за температури 95…100 °С.

   Для кожного діаметра дроту при постійній швидкості протягування його крізь ванну існує мінімальний струм, при якому стабільно йде процес полірування. Наприклад, при швидкості протягування 100 м/год електрополірування дроту марки АМг6 діаметром 1,6 мм можливе при струмі 19,8 А, а діаметром 2,5 мм – 130 А.

   Для зменшення кількості пор у швах після хімічної обробки зварюваль­ний дріт рекомендується підігрівати в інертному газі за температури 200…480 °С протягом 80…30 хв відповідно. Це значно зменшує кількість адсорбованої вологи на поверхні дроту. Підігрівання дроту в аргоні знижує вміст адсорбованої вологи не менше, ніж у 5 разів.

   Обробляють дріт на спеціалізованих ділянках, обладнаних ваннами з підігрівом, у які дріт подається шляхом послідовного розмотування бухт. Обробка в бухтах не забезпечує необхідної якості чистоти поверхні. Найбільш раціонально й економічно доцільно дріт хімічно обробляти на підприємствах, які його випускають. Після чого його рубають на присадний дріт визначеного розміру або намотують в стандартні касети. Присадний дріт, а також касети пакують переважно в герметичну тару.

   Найкращі технологічні властивості забезпечує дріт, поверхня якого пройшла електрополірування.

   Хімічно оброблений дріт при збереженні на повітрі придатний до зварювання протягом доби.

Дріт для зварювання міді та її сплавів

   Мідь та її сплави використовують у хімічному і енергетичному машинобудуванні через високу електро- і теплопровідність, корозійну стійкість у деяких корозійних середовищах. Це зумовлює певні прідходи до зварювання та вибору зварювальних матеріарів.

   Такі матеріали регламентуються ГОСТом 16130–72 "Дріт і прутки з міді та сплавів на мідній основі зварювальні" і призначені для зварювання й наплавлення міді та її сплавів. Багато марок дротов і прутків використовують в якості припоїв. Зварювальні дроти виготовляють таких марок: МСр1, МНЖКТ5-0,2-0,2, Бр.ХНТ, Бр.Х0,7, ЛК62-0,5, БрНЦрТ, ЛОК59-1-0,3 ЛКБО62-0,2-0,04-0,5. В марку дроту може входити діаметр його стан ( мякий -М, напівтвердий -Пт, твердий-Т).Наприклад: дріт Бр.АМц9-2-М-5 ГОСИТ16130-72 -дріт діаметром 5мм, мякий. Тому, коли склатається технічна документація на виготовлення конструкцій і в замовленні матеріалів стан дроту необхідно обговорювати.

   Зварювальні прутки виготовляють таких марок: М1р; М3р; Бр.ОФ6,5-0,15; Бр.ОЦ4-3; Бр.АМц9-2; Л060-1; ЛК62-0,5; Л63; ЛМц58-2; ЛЖМц59-1-1; ЛОК59-1-0,3 і ЛКБО-62-0,2-0,04-0,5. Прутки постачаються діаметром 6 і 8 мм. Призначення дроту та прутків наведено в табл. 3.6.

   Багато дротов з міді та її сплавів виготовляють методом пресування. Циліндричний виливок нагрівають до температури 700…1000 °С і подають у циліндр преса, з якого видавлюють поршнем крізь отвір циліндра у вигляді прутка, який далі піддають волочінню в холодному стані. Мідь, однофазні латуні й бронзи легко піддаються волочінню. Багатофазні сплави – погано. Вони сильно наклепуються в холодному стані, що утруд­нює волочіння. При наклепуванні дріт підлягає проміжному світлому відпалу, а потім – подальшому волочінню. Світлий відпал полягає у нагріванні металу в атмосфері інертних захисних газів, що запобігає утворенню оксидів на його поверхні.

   Перед зварюванням поверхню дроту ретельно обробляють та знежирюють. Очищення може виконуватися механічним способом до металевого блиску, але найбільш раціонально виконувати його травленням у розчині, що складається з 75 см3/л HNO3, 100 см3/л H2SO4 та 1 см3/л HCl, з наступним промиванням у воді та лузі, знову в чистій воді і просушуванням гарячим повітрям. Можна також виконувати хімічне очищення поверхні дроту за наступною технологією: травлення в розчині їдкого натрію від 20 до 25 г/л, тринатрій фосфату 50 г/л, кальцинованої соди 50 г/л, рідкого скла від 5 до 10 г/л при температурі від +60 до +70 °С протягом від 5 до 20 хв; промивання в гарячій (+50 °С) воді протягом однієї хвилини; промивання в холодній воді; освітлення в розчині: хромовий ангідрид від 100 до 150 г/л, сульфатна кислота від 30 до 50 г/л; промивання в гарячій (+50 °С) воді протягом однієї хвилини; промивання в холодній воді; просушування при температурі 100…110 °С .

Дріт для зварювання титану та його сплавів

   Титановий зварювальний дріт випускається діаметром 1…7 мм. Основні марки дротов, які використовуються ВТ1-00,ВТ2св,ВТ6св,СПТ-2ВТ20-1св Дріт постачається з чистою металевою поверхнею після травлення та дегазування (вміст водню не більше 0,003 % мас.). Дріт ВТ1-00 застосовується для зварювання технічного титану, а також поряд з дротом ВТ2св – для низьколегованих і псевдо-сплавів; дріт СПТ-2 – для високоміцних сплавів .

   Якість зварних з’єднань титанових сплавів у значній мірі визначається технологією підготування поверхні деталей і дроту до зварювання. Кромки деталей та дріт піддають механічній обробці, а перед зварюванням знежирюють спиртом-ректифікатом або ацетоном. Якщо деталі та дріт пройшли гарячу механічну або термічну обробку без захисної атмосфери, необхідно використовувати дробоструминне або гідропіскоструминне очищення поверхні з наступним хімічним розрідженням оксидно-нітридної плівки, травленням, освітленням та промиванням.

  Для очищення від оксиної плівки дроти занурюють у ванну з рочином вуглекислого натрію(500..700г/л )і нітрату натрію(150...250)г/л і витримують біля двох годин, після цього проводять травлення в розчині азотної (480...550мл/л) іплавивової (220...300мл/л) кислот з втримкою до 20 годин. Після травлення дліт освітлюють в розчині плавікової (80..100мл/л) і азотної (600...700мл/л) кислот ,але другої концентрації. Найбільш раціонально використовувати зварювальний дріт, який пройшов вакуумне прожарювання (вміст водню в дроті не перевищує 0,002…0,004 % мас.). Безпосередньо перед зварюванням дріт обов’язково знежирюють.

   У приміщеннях, де проводиться зварювання титану та його сплавів, температура не повинна бути нижче +15 ?С, а швидкість руху повітря – перевищувати 0,5 м/с.

  1. Спеціальні електроди для зварювання кольорових металів.

   Групу електродів для зварювання кольорових металів складають електроди для зварювання алюмінію, міді, нікелю та їхніх сплавів. Електроди для зварювання кольорових металів не стандартизовані, тому їх виготовляють за окремими технічними умовами. Виняток складають високонікелеві електроди, що засто-совують для зварювання сплавів на залізонікелевій й нікелевій основах і високо-легованих сталей, внаслідок чого вони класифікуються згідно ГОСТ 10052–75.

   Зварювання кольорових металів істотно відрізняється від зварювання сталі, що обумовлено різкими відмінностями їхніх фізико-хімічних властивостей. Головними факторами, що визначають зварюваність кольорових металів, як вже відзначалося, є температури плавлення та кипіння, теплопровідність, спорідненість до газів, що містяться в повітрі (кисень, азот, водень).

Електроди для зварювання алюмінію та його сплавів

   Алюміній і алюмінієві сплави мають малу щільність, високу тепло й електропровідність, підвищену корозійну стійкість. Особливістю алюмінію та його сплавів є швидке окиснення. Це призводить до того, що на поверхні практично завжди присутня щільна тугоплавка плівка оксиду алюмінію. Ця плівка може утворюватися й на поверхні зварювальної ванни, що порушує стабільність процесу зварювання, перешкоджає формуванню шва, викликає появу непроварів і неметалевих включень.    Для одержання якісних зварних з’єднань необхідно приймати спеціальні засоби, спрямовані на вилучення оксидної плівки. При ручному дуговому зварюванні це досягається шляхом додавання до складу електродного покриття хлористих і фтористих солей лужних і лужноземельних металів. У розплавленому стані ці матеріали створюють необхідні умови для вилучення плівки та стабільного горіння дуги.

   Розповсюджені електроди для зварювання алюмінію та його сплавів:ОЗА-1, ОЗА-2, ОЗАНА-1, ОЗАНА-2 ці марки використовуються для наплавлення виробів з алюмінієво-кремнієвих сплавів, а також технічно чистого алюмінію. Зварювання виконується постійним струмом зворотної полярності. Електроди для зварювання міді та її сплавів

   Мідь має високу тепло- та електропровідність, підвищену текучість розплавленого металу. Для неї характерна активність при взаємодії з газами, особливо з киснем і воднем, що може бути причиною утворення пор у металі шва та мікротріщин. Для запобігання появи таких дефектів у зварних з’єднаннях слід застосовувати тільки добре розкиснену мідь. Зварювання необхідно виконувати ретельно прожареними електродами, основний метал в місцях накладення швів повинен бути добре зачищений до металевого блиску з вилученням оксидів, забруднень, жирів та ін. При зварюванні латуней і бронз виникають додаткові труднощі. Зварювання латуні ускладнюється інтенсивним випаровуванням цинку, зварювання бронз – високою крихкістю та малою міцністю в нагрітому стані.

   Електродиякі можна використовувати для зварювання міді Комсомолець-100, АНЦ/ОЗМ-2,АНЦ/ОЗМ-4, а для сплавів на основі міді ОЗБ-2М, ОЗБ-3. Зварювання виконують постійним струмом зворотної полярності.

Електроди для зварювання нікелю та його сплавів

   Нікель і особливо його сплави є міцними і в’язкими матеріалами. Вони, залежно від складу, відзначаються високою корозійною, жаростійкістю та жароміцністю. Зварювання нікелю та його сплавів ускладнено внаслідок великої чутливості останніх до домішок і, у першу чергу, до розчинених газів (кисню, водню й особливо азоту), а також високої схильності до утворення гарячих тріщин. Для попередження можливого утворення пор і тріщин необхідно застосовувати основний метал та зварювальні електроди високої чистоти, здійснювати їхню якісну підготовку до зварювання.

   У цілому за технологією та технікою ручного дугового зварювання нікель і його сплави близькі до високолегованих корозійностійких сталей.

   Електроди ОЗЛ-32, В-56У використовуються для зварювання технічно чистого нікелю і монель-металу (сплаву НМЖМц28-2,5-1,5) . Електроди для зварювання інших сплавів на нікелевій основі наведено в групі електродів для зварювання високолегованих сталей і сплавів.

  1. Порошковий дріт.

   Створення нового зварювального матеріалу - порошковий дріт - стало важливим кроком в технології зварювальних робіт.

   Перші порошкові дроти для зносостійкого наплавлення валків прокатних станів були розроблені І.І. Фруміним із співробітниками ІЕЗ ім. Є.О. Патона на початку 50-х років минулого сторіччя.Основні переваги порошкових дротів у порівнянні з іншими зварю­вальними матеріалами в тому, що необхідні механічні властивості зварного з’єднання, характеристики міцності та пластичності швів гарантуються без додаткової термічної обробки за рахунок оптимального підбору наповнювача, виходячи з конкретної технічної задачі. Крім того, при використанні порошкових дротів, досягаються наступні переваги:

підвищення продуктивності зварювальних робіт у 1,5…2,0 рази порівняно із механізованим зварюванням дротами суцільного перерізу;

можливість проведення зварювальних робіт без газу та флюсу (самозахисні порошкові дроти);

оптимальна форма швів;

простота в експлуатації та гарні добрі оперативні властивості;

кращі санітарно-гігієнічні характеристики;

можливість застосування в монтажних польових умовах.

   Область застосування порошкових дротів:

відповідальні металоконструкції з важким режимом роботи;

мостові споруди;

резервуари й технологічні ємності нафтохімічних об’єктів;

ребра жорсткості корпусів суден, барж, платформ, балок естакад;

будівельні конструкції висотних будинків і промислових об’єктів;

технологічні та магістральні трубопроводи.

   Порошковий дріт являє собою неперервний електрод трубчастої або іншої, більш складної конструкції з порошкоподібним наповнювачем – осердям електрода. Технічні характеристики порошкових дротів визначаються в більшості випадків конструкцією.

   Конструкція порошкового дроту може бути різною в залежності від призначення дроту, його наповнювачів, способу захисту металу і інш. В різний час розробниками дроту пропонувались різні варіанти поперечного перетину дроту, але це були дослідні зразки, а при оганізації промислового виробництва стикалися з певними проблемами(нерівномірність заповнення шихтою, попадання змазки під час волочіння в    конструкцію дроту ) привелодо примінення конструкцій.

   Наповнювач електрода складається із суміші мінералів, руд, феросплавів, металевих       порошків, хімікатів та інших матеріалів.

   Призначення різних складових наповнювача аналогічне призначенню електродних     покриттів – захист розплавленого металу від шкідливого впливу повітря, розкиснення, легування металу, зв’язування азоту в стійкі нітриди, стабілізація дугового розряду та ін.

    Складові наповнювача повинні, крім того, задовольняти загальноприйняті вимоги до всіх зварювальних матеріалів: забезпечувати добре формування шва, легке відокремлення шлакової кірки, провар основного металу, відсутність пор, тріщин, шлакових включень та інших дефектів, а також визначені механічні властивості швів і зварних з’єднань.  

   Порошкові дроти в залежності від області застосування мають різні системи захисту.       Більшість марок порошкових дротів використовується для механізованого зварювання, але є спеціально розроблені дроти для зварювання під флюсом. Виробництво порошкового дроту – досить складний і відповідальний технологічний процес. Він містить наступні основні операції: вхідний контроль шихтових матеріалів і стрічки оболонки; сушіння (при необхідності), подрібнення та просіювання шихтових матеріалів з контролем їхнього гранулометричного складу; готування шихти (її змішування); підготовка стрічки – оболонки; виготовлення партії порошкового дроту для підбору коефіцієнта заповнення; контроль хімічного складу й твердості наплавленого металу; коректування складу шихти (при необхідності); виготовлення партії порошкового дроту; пакування дроту відповідно до ГОСТ 26101–84, що гарантує тривалий термін його зберігання.

Загальний вигляд перерізу порошкових зварювальних дротів:

http://moodle.ipo.kpi.ua/moodle/file.php/855/uploader/Poro_kov_droti_dla_zvaruvanna_ta_naplavlenna/img001.jpg

а – трубчастий з напуском;

                                                     б – двошаровий

   До складу устаткування для виробництва порошкового дроту на вітчизняних підприємствах входить верстат з дозаторами шихти, у якому роблять заготовку дроту.    

   Потім на багатоступінчастих волочильних верстатах, встановлених в одну лінію з цим пристроєм, виконують волочіння дроту до отримання потрібного діаметру. Цей процес надійний, однак не забезпечує одержання порошкових дротів малого діаметра. Крім того порошковий дріт може мати сліди волочильного мастила, якщоце передбачуно тихнічнимиумовами на її виготовлення. Для зняття волочильного мастила використовується низькотемпературна термообробка дроту при температурі 230-250градусів за Цельсієм. За кордоном досить широко використовують при виробництві порошкових дротів процес прокатування, під час якого можна виготовляти дріт з коефіцієнтом заповнення вище, ніж при волочінні. Однак при цьому способі необхідно використовувати більш складне й дороге устаткування. Дроти, виготовлені методом волочіння, проходять обробку прожарюванням для вилучення залишків мастила.  

    Властивості дроту у значній мірі залежать від стану його поверхні. На поверхні зварювального дроту можуть бути присутні різні види металевих та неметалевих покриттів, технологічне мастило, що використовують при його волочінні, оксиди та продукти хімічного травлення, іржа, яка може утворюватися при зберіганні дроту. Для покращення властивостей дроту на його поверхню наносять шар міді, використовуючи достатньо економічну технологію контактного міднення, яка заснована на різниці електродних потенціалів заліза (–0,44В) та міді (+0,34В). При зануренні заліза у розчин мідного купоросу (CuSO4) під впливом різниці потенціалів залізо переходить у розчин, а мідь осаджується на поверхні сталевого дроту. Для ущільнення мідного покриття порошковий дріт піддають додатковому деформуванню у волоці з використанням рідкого мастила. Після цього поверхня дроту має блискучий вигляд з рожевим кольором. Товщина мідного покриття повинна бути такою, щоб маса міді складала не більше 0,10…0,15 % маси дроту. Підсумковий вміст міді у дроті та покритті за ГОСТ 2246–70 не повинен перевищувати 0,25 % від загальної маси дроту. Наприклад, відповідно до німецького стандарту DIN 8559 ця ж величина складає 0,30 %. Нижня межа товщини мідного шару повинна забезпечувати отримання суцільного покриття. Для дроту діаметром 1,2…2,0 мм оптимальна товщина мідного покриття дорівнює відповідно 0,15…0,20 та 0,4…0,6 мкм.Технологічне мастило та мідне покриття не захищають порошковий дріт від корозії.

   У зв’язку з цим для антикорозійного захисту зварювального дроту необхідно використовувати інгібітований папір або поліетиленову плівку. В якості парофазних інгібіторів корозії звичайно використовують нітрид діциклогексиламіна, карбонат або хромат циклогексиламіна. Інгібітори цього класу здатні захистити великий об’єм. Вони розкладаються декілька років. При своєму розкладанні вони утворюють на поверхні дроту адсорбовану плівку, яка захищає метал від води та кисню повітря. При цьому на по­верхні дроту утворюються плівки оксидів, що збільшують електроопір в контакті "дріт–мундштук" та погіршують стабільність горіння дуги. Для рутилових порошкових дротів це компенсується додаванням в наповнювач гігроскопічних стабілізаторів дуги. При виготовленні порошкових дротів шляхом прокатування використовують мінімальну кількість ма­стила, що не потребує наступного прожарювання дроту. Поверхня дроту залишається чистою та блискучою, що забезпечує оптимальний режим передачі струму. В цьому випадку до складу наповнювача дроту немає необхідності додавати гігроскопічні стабілізатори дуги. Це значно знижує кількість водню в металі шва. Зварні шви, які виконані з використанням дроту, виготовленого методом прокатування, містять водню в 2–3 рази менше, ніж у випадку використання дротів, виготовлених волочінням .

   Основними нормативними документами, що класифікують і регламентують застосування порошкових дротів на території України, є: ГОСТ 26271–84 "Дріт порошковий для дугового зварювання вуглецевих і низьколегованих сталей" та ГОСТ 26101–84 "Дріт порошковий наплавний", які в значній мірі застарілі й не відповідають сучасним вимогам.

    Конструкція порошкових дротів класифікується ГОСТ на три типи:

Т – трубчастий стиковий, Н – трубчастий з напуском, Д – двошаровий. За способом захисту ГОСТ поділяє порошкові дроти на чотири типи: Ф – зварювання та наплавлення під шаром флюсу, Г – у захисних газах, З – самозахисний, У – універсальний (під шаром флюсу, у захисних газах і без додаткового захисту).

    Приклад умовного позначення порошкового наплавного дроту марки Пп-Нп-30ХГ2СМ, трубчастого стикового, самозахисного, діаметром 2,6 мм:

Пп-Нп-30Х5Г2СМ-Т-С-2,6 ГОСТ 26101–84.

    Такий принцип класифікації досить зручний і дозволяє за умовною позначкою дроту приблизно оцінювати склад наплавленого металу, однак не визначає його технологічні характеристики й не наводить характери­стики міцності та пластичності наплавленого металу. Для порівняння в довідковому додатку наведена класифікація порошкових дротів відповідно до європейського стандарту EN, американського AWS та німецького DIN для різних класів матеріалу.

    Європейська та міжнародна класифікація поділяють порошкові дроти за складом наповнювача на три типи: рутилові (R – повільно застигаючий шлак, Р – швидко застигаючий шлак), основні (В), металонаповнені (М). Крім того, порошкові дроти класифікують за механічними властивостями та хімічним складом наплавленого металу, просторовими положеннями при зварюванні, складом захисного середовища, вмістом дифузійного водню в наплавленому металі.

   Металургійні особливості взаємодії наповнювача та захисної атмосфери з рідким металом при зварюванні порошковим дротом повністю підпорядкуються загальним закономірностям взаємодії шлакової та газової фази з металом шва.

    Рутилові порошкові дроти в цілому характеризуються високими технологічними властивостями, широким діапазоном параметрів зварювання. Рутиловий флюс наповнювача традиційно забезпечує високу стабільність горіння дуги, дрібнокраплинний та струминний перенос присадного металу, добре формування шва. Рутиловий дріт використовують для зварювання сталей з границею міцності не більше 650 МПа і гарантованим рівнем ударної в’язкості до температури –50 ?С.

    Основні порошкові дроти в першу чергу використовують для зварювання сталей з високим рівнем вимог до ударної в’язкості при низьких температурах як після зварювання, так і після термообробки. Недоліки цих порошкових дротів – дещо нижчі технологічні властивості за рахунок великокрапельного перенесення металу, а також деякий ризик утворення шлакових включень та недостатнє проплавлення основного металу.

    Металонаповнені порошкові дроти містять малу кількість або взагалі не містять   шлакоутворюючих компонентів у наповнювачі, а також малу кількість стабілізаторів дуги.

    Як і при зварюванні суцільним дротом на поверхні швів, у даному випадку утворюється невелика кількість шлаку, що дозволяє виконувати багатошарове зварювання без    проміжного вилучення останнього. Необхідний рівень ударної в’язкості металу шва    гарантується до температури –40 °С. Металонаповнені порошкові дроти також     забезпечують більш високу продуктивність і якість зварювання, ніж суцільні дроти.

   Склад наповнювача порошкових дротів, як вже було сказано, залежить від способу захисту при зварюванні. Наповнювач порошкових дротів для наплавлення під флюсом містить в основному легуючі компоненти у вигляді феросплавів, чистих металів, лігатур,   карбідів, боридів і т. п. Для запобігання появи пор у наплавленому металі в наповнювач порошкових дротів, навіть тих, які призначені для наплавлення під шаром флюсу, обов’язково додають активні речовини, які здатні зв’язувати водень в утворення НF, а азот – у міцні нітриди.

    Аналогічним чином виготовляють порошкові дроти для наплавлення в захисних газах.   В наповнювач самозахисних порошкових дротів, для яких не потрібне додаткове захисне середовище у вигляді флюсу або газу, крім легуючих компонентів додають також газо- та шлакоутворюючі речовини, розкиснювачі й елементи, що мають велику спорідненість з азотом. Визначною рисою самозахисних порошкових дротів є те, що відсутність пор і добре формування наплавленого металу при заданому струмі, як правило, можна забезпечити лише у певному діапазоні напруги. Для більшості самозахисних порошкових дротів ці діапазони мають досить вузькі межі, тому, щоб забезпечити якісне наплавлення, необхідно ретельно стежити за дотриманням режимів.

   В теперішній час найбільше поширення одержали порошкові дроти для зварювання у вуглекислому газі й самозахисні порошкові дроти.

    Важливою характеристикою порошкових дротів, від якої залежить можливий ступінь легування наплавленого металу, є коефіцієнт заповнення – відношення маси шихти наповнювача до маси дроту. Максимальне значення коефіцієнта заповнення (КЗ) порошкових дротів не перевищує 45 %. Досягти його можливо тільки при використанні в шихті порош­кових дротів чистих металів або феросплавів, що містять карбіди, які мають велику щільність. Мінеральні компоненти з відносно невисокою щільністю не дозволяють одержати великі показники коефіцієнта заповнення. У більшості порошкових дротів, які на сьогодні виробляються, коефіцієнт заповнення складає 25…35 %. Якщо за умовами легування необхідний великий коефіцієнт заповнення, то для виготовлення порошкового дроту використовують більш тонку стрічку та збільшують діаметр дроту.

   Технологічні особливості зварювання порошковим дротом пов’язані з його будовою, яка впливає на характер перенесення електродного металу.


« повернутися

Код для вставки на сайт

Вхід для адміністратора